Вести и печат

Боја-стрверува дека одржувањето на висока продуктивност е од суштинско значење за опстанокот и напредокот на едно претпријатие. Сеопфатната ефикасност на опремата е важен стандард за мерење на реалниот производствен капацитет на претпријатијата. Преку управувањето со ефикасноста на опремата, COLOR-P лесно може да најде тесни грла кои влијаат на ефикасноста на производството, потоа да се подобри и да се следи, со цел да се постигне целта за подобрување на ефикасноста на производството.

Лошата состојба на опремата директно ќе влијае на производството, целта на намалување на загубата на опремата е да се подобри сеопфатната стапка на искористување на опремата, да се обезбеди стапка на квалификувани производи и истовремено да се подобри ефикасноста на производството. За да ја намалите загубата на опрема, треба да знаете за шесте големи загуби на уреди, дефект на машината, пад на брзината, отпад, промена на линија, непланирано исклучување, дефекти.

1.Машинанеуспех

Дефектот на машината се однесува на потрошеното време поради дефект на машината. Во овој момент, од персоналот се бара да евидентира дефекти на опремата, да утврди дали дефектот е повремен дефект или чест, хроничен помал дефект и да го потврди одржувањето.

Контрамерки: претпријатието воспоставува евиденција за следење на опремата; Вршете секојдневно одржување и поправка; Анализирајте ги записите на податоците за да пронајдете причини, усвоете систематски решенија за да им дадете приоритет на проблемите, а потоа фокусирајте се на подобрување.

2. Промена на линија

Загубата за промена на линијата е загуба предизвикана од исклучување и отпад предизвикана од повторно склопување и дебагирање, што генерално се јавува во процесот помеѓу последниот производ од претходната нарачка и следната нарачка, при потврдувањето на првиот производ. Записите може да се потврдат преку инспекција.

Контрамерки: користење на методот на брза промена на линијата за скратување на времето на промена на линијата; Следете дали времето на промена на линијата е квалификувано преку управување со перформансите; Спроведување акции за континуирано подобрување.

3. Непланирано исклучување

Тоа е губење време поради дефект на машината. Ако времето за застанување е помало од 5 минути, одложување на почетокот или порано завршување, за сето тоа е потребно снимање од специјално лице и конечна потврда од менаџер или одговорно лице.

Контрамерки: Водачот на тимот треба да одвои време за да го набљудува процесот, да забележи и да запише кратко време на застој; Разберете ги главните причини за непланирано исклучување и имплементирајте фокусирано решавање на основната причина; Јасно дефинирани стандарди за работно време; Снимајте го времето на прекин преку мониторинг за постојано подобрување на точноста на податоците.

4.Опаѓање на брзината

Намалувањето на брзината се однесува на губењето време поради брзината на работа на машината под стандардот за брзина на дизајнот на процесот.

Контрамерки: да се разјасни вистинската проектирана брзина, максималната брзина и физичките причини за ограничување на брзината; Побарајте од инженерите да ја проверат програмата и да ја изменат. Применете ги подобрувањата на уредот за да ја пронајдете причината за забавувањето и да ја доведете во прашање брзината на дизајнот.

5.Отпад

Отпад се лошите и отпаднати производи пронајдени при дотерувањето на машината во производниот процес. Статистиката ја врши комесарот.

Контрамерки: Разберете ги причините, местата и степенот на загуба, а потоа применете коренски решенија за да ги решите; Употреба на техники за брзо префрлување линии за да се намали, па дури и да се елиминира потребата за поставување прекинувачи, а со тоа се намалуваат загубите при префрлување.

6. Дефект

Дефектите на квалитетот, главно се однесуваат на неисправните производи пронајдени при финалната целосна проверка на производот, може рачно да се евидентираат при рачна проверка (забелешка за да се наведе неисправната содржина, неисправната количина итн.).

Контрамерки: анализираат и разбираат променливите карактеристики на процесот преку вообичаено и континуирано снимање на податоци; Повратни информации за проблемот со квалитетот на одговорното лице.

Како заклучок, една од најважните цели на управувањето со опремата е да им помогне на менаџерите да ги пронајдат и намалат шесте големи загуби што постојат во претпријатијата за печатење етикети.